El gigante de hormigón

  • La construcción de La Breña II es el proyecto más importante y complejo de los que se están realizando en la provincia

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Hace miles de años, una fuerte corriente de agua arrancó una piedra de enormes proporciones en lo que hoy es el término municipal de Cardeña. El bloque fue arrastrado por el agua de forma violenta sierra abajo gracias a un proceso que se aprende en el colegio: la erosión. Muchos años y muchas crecidas del río después, lo que era una piedra de afiladas aristas se transformó en un bloque redondeado, en un canto rodado, que siguió surcando los ríos de Sierra Morena hasta que un día desembocó en el Guadalquivir. El canto rodado siguió viaje por sus aguas, ahora de forma más tranquila y con miles de compañeros que como él un día fueron arrancados de las altas cumbres de Sierra Morena. Pero un día, su excursión finalizó. Se apartó en un meandro bajo un manto de lodo por el que nunca más volvió a pasar el río. Una cubierta vegetal lo enterró bajo tierra.

Pero hoy, ese canto rodado ha despertado de su milenario letargo, y fracturado, gravado y transformado en hormigón es una milmillonésima parte de la estructura de la presa de La Breña II, el proyecto más importante y complejo de todos los que se desarrollan en la provincia de Córdoba. Pero para que ese canto rodado acabe formando parte de esta gran infraestructura hidráulica hace falta un laborioso proceso desarrollado con las técnicas más avanzadas de la modernidad.

El sistema de construcción de La Breña II es similar a una de esas cadenas de montaje que patentó Henry Ford a principios del siglo XX. Pero, aquí -en pleno corazón del término municipal de Almodóvar del Río- la cadena de montaje está diseñada a lo grande y encima nunca se puede parar, ni en puentes, ni en Navidad, ni en Año Nuevo ni en vacaciones de verano. Nunca.

La culpa la tiene el hormigón compactado, un sistema de construcción joven, rápido, seguro -apenas provoca grietas- y muy, muy complejo. Una vez que se coloca el primer metro cúbico de hormigón compactado ya no se puede parar. Para que el material fragüe bien, la capa anterior debe estar siempre fresca. De lo contrario, aparecerían grietas, el agua traspasaría la presa y prácticamente habría que empezar de nuevo. Por eso, la cadena de montaje de La Breña II está siempre en marcha, sea de día, de noche, haga calor, hiele, truene, nieve o llueva torrencialmente.

La cadena comienza a dos kilómetros de la base de la presa -construida junto a La Breña I en el cauce del río Guadiato-. En la margen izquierda del Guadalquivir, bajo una cantera de áridos, reposan millones de cantos rodados arrastrados por el Guadalquivir desde los puntos más recónditos del Sur de España. Acuavir, la empresa pública que gestiona las obras, y Dragados, la firma que se encarga de ejecutarlas, han levantado una planta de tratamiento de áridos con el objetivo de que no falte el material. La fábrica tiene una capacidad de producción de 750 toneladas por hora. Unas excavadoras retiran la cubierta vegetal, descubren las piedras, la extraen, cubren sus huecos con los enormes bloques de roca dura procedentes de las voladuras necesarias para la construcción de la presa, vuelven a poner la cubierta vegetal y dejan el terreno como si allí no hubiera pasado nada.

El material extraído pasa a una gravera, donde se tritura. Por un lado, sale la arena. Por otro, tres tamaños de grava (de cinco a 15 milímetros, de 15 a 30 y de 30 a 60). Posteriormente, la grava se almacena en grandes cerros de piedras que simulan un paisaje lunar. En total, el stock de grava alcanza el millón de toneladas, para que el proceso de fabricación de hormigón compactado no se detenga nunca. "Es como si aquí tuviéramos la presa desmontada", explica el director de la obra de La Breña II, Antonio Sandoval.

A diario, de noche y de día, un intenso tráfico de camiones cargados con las milenarias piedras trituradas va y viene camino de la presa. Como las graveras están en la margen izquierda del Guadalquivir, Dragados ha tenido que construir un nuevo puente sobre el río. Otro pequeño proyecto de infraestructura en un trabajo de dimensiones faraónicas.

Junto a la obra de la presa, que vista desde cualquier ángulo ya da vértigo, se levanta la compleja planta de fabricación de hormigón compactado. Aquí no hay que esperar a la llegada del material desde alejadas factorías. Acuavir y Dragados optaron por montar una fábrica propia en un laborioso proceso que se extendió durante más de seis meses y medio.

Los camiones esperan a las puertas de los silos, donde son descargados. En este punto, el viaje de las gravas y la arena llega a ser mareante antes de convertirse en el deseado hormigón compactado. En un constante subir y bajar, las gravas se mezclan con el cemento y con cenizas procedentes de las centrales térmicas que queman carbón para producir electricidad. Éste es uno de los trabajos más ecológicos de La Breña II y también más complejos. Hace años, las cenizas de las térmicas eran un problema medioambiental de dimensiones catastróficas. Hubo que diseñar escombreras por medio mundo para quitarlas de en medio. Pero un científico descubrió que su mezcla con el cemento ampliaba la frescura del hormigón. En las obras comunes, donde se busca el endurecimiento inmediato de los pilares, se desechó. Pero en los trabajos monumentales como los de La Breña II su mezcla era ideal para garantizar la fragua adecuada del material mientras se seguía trabajando.

Horas después, el hormigón ya está listo. Pero en su forma compactada no puede colocarse a una temperatura superior a los 20 grados centígrados. "Ahora no hay problema", explica Sandoval, en una fría jornada de otoño, divisando las obras de La Breña desde lo más alto de la Peña del Águila. "Pero en verano, con más de 40 grados a la sombra...". Por eso, el complejo entramado de la planta de hormigón dispone de un sistema especial para enfriar el material. Un túnel con aspersores riega los áridos con unos chorros de agua que salen a cinco grados centígrados. Pero si aún así el hormigón sigue superando los 20 grados, se echa mano del hielo. Aunque parezca increíble, en La Breña II funciona durante el verano una fábrica de producción de hielo.

La piedra milenaria de Cardeña ya está preparada para formar parte del cuerpo de la presa. Una cinta transportadora de tamaño gigante -unos 260 metros de longitud- deposita el hormigón compactado a bordo de los camiones Dumpers -también de tamaño gigantesco-. Estos depositan su carga y otras apisonadoras -gigantescas también- dan forma al material.

El cuerpo de la presa crece a un ritmo de entre 5.000 y 6.000 metros cúbicos de hormigón al día. Para acabar la obra, harán falta un millón y medio de metros cúbicos de hormigón. "Un millón y medio de depósitos caseros de agua para hacernos una idea", explica Sandoval. Pero a pesar de este ritmo trepidante, los trabajos no estarán acabados hasta el próximo otoño.

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